Fendt avait atteint les limites de capacité des halles de production précédentes, les ventes ayant augmenté de 75 pour cent pour atteindre environ 15.000 tracteurs dans le monde entier en 2012, en l'espace de quinze ans environ. Les halles précédentes n'offraient ni assez d'espace, ni assez de voirie. La technique de montage utilisée ne correspondait plus à l'état de la technique et a atteint ses limites en ce qui concerne les dimensions et les poids des tracteurs à produire.

Patrick Müller, ingénieur planificateur du Groupe AGCO, est responsable de la nouvelle production Fendt et explique l'usine de tracteurs la plus moderne du monde comme suit: „Non seulement nous avons construit de nouveaux halls de production et de montage et augmenté la surface de production à 60.000 mètres carrés, mais tous les processus, systèmes informatiques et éléments essentiels de la technologie de production ont été repensés et optimisés. Nous travaillons maintenant dans tous les domaines avec les dernières technologies disponibles sur le marché.” Ceci s'applique à toutes les étapes pertinentes pour le montage, de la livraison au pré-montage et au montage principal.

Profils eepos avec chariot dans le prémontage du tracteur Fendt

Patrick Müller d'AGCO Fendt est convaincu de la facilité de mouvement inégalée d'eepos

Grues télescopiques eepos en aluminium sur la chaîne de montage principale Fendt

Manipulation ergonomique de 10 000 composants par tracteur

Chaque tracteur Fendt se compose d'environ 10.000 composants. La manutention joue donc un rôle important dans le processus d'assemblage. L'objectif de ce nouveau concept n'était pas seulement d'offrir une solution de manipulation ergonomique et respectueuse de la santé pour le personnel de montage, mais aussi d'obtenir la plus grande flexibilité possible. La nouvelle usine de tracteurs produit aujourd'hui 48 modèles différents pour huit séries de modèles sur la même chaîne de montage - du plus petit tracteur spécial pour la viticulture au bloc d'alimentation de 390 ch pour les applications intensives en agriculture, foresterie ou construction. De plus, tous les tracteurs Fendt sont configurés selon les besoins du client. Parmi les innovations techniques importantes, on peut citer les tout nouveaux systèmes de grue du fabricant rhénan eepos, qui peuvent désormais être utilisés sur tous les postes de travail. „Nous avons testé à l'avance tous les systèmes de grues possibles”, Müller explique le processus de sélection. Sur des bancs d'essai, des systèmes de manutention de différents fabricants ont été chargés avec les mêmes composants de différentes classes de poids, leur fonctionnalité, leur douceur et leur usure ont été testées. Près de 30 experts du montage des ceintures Fendt, qui travaillent quotidiennement avec les systèmes, étaient les évaluateurs. Chef de projet Müller: „Les grues légères en aluminium d'eepos, encore relativement jeunes sur le marché, ont été les favorites absolues de cette comparaison. eepos est convaincu par sa légèreté inégalée.“ Avec une charge de 100 kg, un travailleur n'a besoin que de 0,5 à 0,8 kg de force pour faire fonctionner le système et de 0,2 à 0,4 kg pour le faire fonctionner. En moyenne, cela ne correspond qu'à un tiers de la force de traction des systèmes de manutention conventionnels. „La raison de cette facilité de mouvement réside dans les profilés en aluminium sophistiqués des chemins de roulement des grues en combinaison avec des unités de translation de précision spéciales, dans lesquelles les galets en plastique de haute technologie sont disposés de manière optimale et empêchent le basculement même en cas de traction d'un côté“, eexplique Volkhardt Mücher, directeur commercial d'eepos. Grâce à la faible résistance au roulement, les ouvriers Fendt peuvent déplacer le grand nombre de pièces individuelles par tracteur, qui pèsent jusqu'à 500 kg, non seulement plus rapidement, mais aussi de manière plus ergonomique. De plus, les systèmes de grues eepos en aluminium ont une conception modulaire et peuvent donc être utilisés de manière extrêmement flexible.

Plus d'un kilomètre et demi de voies de grues eepos

Afin de rendre le contenu de l'assemblage sur la chaîne de montage principale gérable et efficace, des pré-assemblages à proximité actionnent la ligne principale avec des assemblages préfabriqués. Ces assemblages sont assemblés dans le pré-montage respectif et livrés de là juste à temps ou juste en séquence au site d'assemblage principal. Les systèmes de manutention eepos sont utilisés chez Fendt aussi bien pour le pré-montage que pour le montage principal. Rien que pour les pré-assemblages, il s'agit d'environ 400 mètres de monorails et 30 ponts. Dans la chaîne de montage principale, les assemblages pré-assemblés sont ensuite montés sur le fuselage du tracteur. De plus, 1 200 mètres de chemins de roulement de grues eepos et 50 autres ponts roulants y ont été installés. Quatre systèmes monorail se partagent la ceinture principale. A gauche et à droite de la ceinture principale, des ponts de 2,45 mètres de long et de 3 mètres de large sont fixés, des systèmes de ponts de 5 mètres couvrent toute la largeur de la ceinture principale si nécessaire. Le positionnement et le choix des éléments de la grue ont été basés exclusivement sur la faisabilité logistique des assemblages et sur des aspects ergonomiques. „Avec des ponts roulants de 3 mètres de large, par exemple, les ouvriers peuvent monter de côté au centre du fuselage du tracteur. Avec une largeur de 5 mètres, les ponts roulants peuvent être installés sur tous les côtés”, explique l'expert en planification Müller. „Alors que nos anciens systèmes de manutention fonctionnaient avec des points fixes, c'est-à-dire également avec des douilles ou des sorties d'air comprimé vissées fermement sur des étagères, nous travaillons maintenant avec des systèmes de supports flexibles sur toute la longueur du cycle, de gauche à droite. Cette flexibilité nous permet, entre autres, d'utiliser les ponts télescopiques eepos, qui étendent la portée de travail de 1,20 m à 1,60 m selon le pont de grue utilisé.“

Lignes d'entretien pour un montage a posteriori facile lors du montage

Borsque l'équipe de Patrick Mueller a planifié les voies de roulement des grues, elle a également pris en compte les trajets d'entretien. „Dans les lignes dites de maintenance, nous pouvons déconnecter des zones ferroviaires individuelles de l'alimentation électrique”, explique l'ingénieur. Ceci est nécessaire, par exemple, si le lieu de montage d'un assemblage change ou si de nouveaux assemblages sont ajoutés pour des tracteurs nouvellement développés. Dans ces cas, par exemple, de nouveaux ponts roulants sont modernisés ou des ponts existants sont reconstruits. „Dans la phase initiale après la mise en service, l'une ou l'autre conversion était nécessaire.”, a déclaré le planificateur en chef de l'AGCO. „Dans la pratique, certains processus sont simplement différents d'une pré-planification sur papier. Les modifications apportées aux systèmes de grues en aluminium eepos n'ont toutefois pu être réalisées qu'avec peu d'efforts.” Depuis septembre 2012, la production de machines agricoles la plus moderne du monde fonctionne en deux équipes. Les grues eepos fonctionnent donc en moyenne 16 heures par jour de travail. Le premier contrôle non planifié par l'expert en grues s'est avéré particulièrement satisfaisant : L'inspection visuelle et fonctionnelle n'a révélé aucune usure accrue des ponts, de leurs attaches ou de la suspension de la voie. Patrick Mueller: „Marktoberdorf, l'usine de machines agricoles la plus moderne du monde, sert maintenant de prototype pour notre groupe AGCO.”